背景与客户需求
我们的客户专注于制造高质量音响系统。在他们的扬声器装配线中——涵盖8英寸、12英寸和15英寸型号——确保每颗螺丝牢固固定对结构完整性和音质表现至关重要。然而，手工组装过程偶尔会导致螺丝缺失，导致客户投诉、昂贵的复工以及对品牌声誉产生潜在的影响。
客户在寻找一种能够：
· 消除因人为疏忽导致的螺丝固定错误
· 提供实时质量保证，同时不拖慢生产线
· 能够快速培训并部署以应对不同音箱型号
挑战
尽管有明确的标准操作程序，他们在生产现场仍面临若干关键挑战：
· 人为错误：人工检查不一致且容易被忽视，尤其是在大批量生产期间。
· 缺乏可追溯性：很难实时追踪每颗螺丝是否正确固定。
· 型号差异：不同扬声器尺寸（8英寸、12英寸和15英寸）螺丝位置和数量的差异使得一刀切的检测方法变得不切实际。
这些挑战凸显了对强大自动化检测系统的紧迫需求，该系统能够以最短的安装时间保证100％的紧固件验证。
解决方案
为解决这一问题，扬声器制造商采用了 TM AI Cobot 自动化螺丝固定和 AI 检测功能。该解决方案结合了工业愿景与人工智能，能够自动验证组装过程中螺丝是否完全固定。检查流程从安装在装配线上方的 Basler 相机开始，提供扬声器的天线视角。该相机与协作机器人（ cobot )集成，螺丝固定后，协作机器人启动 Basler 相机拍摄图像。图像通过 AI 模型进行分析，该模型能检测并标记任何缺失或未正确固定的螺丝，如果发现不符合标准( NG ）产品，会自动触发警报通知操作员。
人工智能模型训练
1. 训练时间：大约3分钟
2. 使用的人工智能功能：人工智能分类
3. 数据集大小：100张正常图片，67张 NG 图片
OK 产品：通过检查后进入下一生产阶段
- 国民警卫队产品：标记为重做，防止有缺陷单位继续推进
结果与益处
· 最小化人为错误
· 实时警报与自动验证
· 高精度的快速 AI 模型训练
有了协同机器人解决方案，我们的客户显著减少了因缺螺丝而导致的客户投诉和重修。该方案既保证产品质量，又简化了检测流程。
